مبانی خوردگی سازههای بتن مسلح
خوردگی فولاد مقاوم در سازه های بتنی مانند ساختمانها ، پارکینگها ، سازه های دریایی بتنی ، بسترهای جاده ای ، عرشه پلها و زیرسازی پلها یک مشکل در سطح جهان است و منجر به ایجاد ترک ، نشتی از سطح و در نهایت ضعف ساختاری می شود. از طرفی تعمیر مناطق فرسوده که هزینه بسیاری نیز دارد تضمینی برای حل مشکل نمیباشد زیرا ممکن است شرایط برای ادامه خوردگی در سازه ایجاد شده باشد. این فرایند خوردگی می تواند پیامدهای ایمنی جدی داشته باشد ، به همین دلیل نظارت بر خوردگی با استفاده از یک روش دقیق و قابل اعتماد بسیار مهم است.
آزمایش پتانسیل نیم-سلولی تنها تکنیک پایش خوردگی استاندارد شده در استاندارد ASTM C876-15 است که برای تعیین احتمال خوردگی در میلگرد در سازه های بتنی مسلح استفاده می شود.
مبانی خوردگی بتن
در سازه های بتنی مسلح ، یک لایه محافظ طبیعی در اطراف میلگرد وجود دارد که از خوردگی آن جلوگیری می کند. با گذشت زمان ، کلرایدها (از یخ زدایی نمک ها یا قرار گرفتن در معرض دریاها) و یا CO2 به بتن نفوذ کرده و آن لایه محافظ را تجزیه می کنند. CO2 با کاهش میزان pH بتن تا زیر سطح پایداری لایهی محافظ، منجر به تجزیه موضعی آن می شود.
این فرایند خوردگی را می توان در شکل زیر مشاهده کرد:
فلز (میلگرد) در محلول (موجود در منافذ بتن) واکنش می دهد و الکترونها را از آند (جایی که اکسیداسیون اتفاق می افتد) به کاتد (جایی که کاهش اتفاق می افتد) می دهد. یونهای مثبت تشکیل شده در سطح آند واکنش نشان داده و محصولات جانبی خوردگی ایجاد خواهند کرد. این واکنش الکتروشیمیایی یک اختلاف پتانسیل و در نتیجه یک جریان خوردگی بین مناطق آندی و کاتدی در سطح آرماتور فولادی ایجاد می کند. این جریان یا توزیع پتانسیل روی سطح بتن ، چیزی است که هنگام اندازه گیری پتانسیل نیم سلولی مورد توجه است.
تکنیک پتانسیل نیم-سلولی
شکل ۲ نشان دهنده سلولی است که در آن هر طرف به عنوان نیم سلول نامیده می شود. هر نیم سلول توسط یک الکترود در یک محلول (الکترولیت) نشان داده می شود و هر دو نیم سلول به یکدیگر متصل می شوند. از آنجا که یکی از الکترودها در مقایسه با دیگری تمایل بیشتری به خوردگی دارد ، آن الکترود (آند) اکسیده شده و الکترون آزاد میکند.
برای حفظ تعادل سیستم و تعادل بارها در الکترولیت ها ، تبادل یون ها از طریق پل نمک انجام می شود. اختلاف پتانسیل (ولتاژ) بین هر دو الکترود توسط ولت متر اندازه گیری می شود ، که میزان انحلال آند را نشان می دهد.
برای اعمال این مفهوم در بتن و تفسیر نتایج پتانسیل خوردگی ، یک الکترود مرجع با پتانسیل شناخته شده مورد نیاز است. به طور معمول ، برای کاربردهای بتن مسلح ، از الکترود مرجع مس/ سولفات مس (Cu/CuSO4) یا الکترود نقره/ کلرید نقره (Ag/AgCl) به عنوان الکترود مرجع استفاده می شود. با اتصال این الکترود مرجع به میلگرد و قرار دادن الکترود مرجع در سطح بتن ، می توان اختلاف پتانسیل بین دو نیم سلول را اندازه گیری کرد.
نحوه انجام این اندازه گیری و رابطه بین مقادیر پتانسیل اندازه گیری شده در استاندارد ASTM C876 ارائه شده است. در این اندازه گیری محدودیت هایی از جمله شرایط بتن (خشک یا مرطوب) ، وجود کلراید ، عدم وجود اکسیژن در سطح میلگرد (به دلیل اشباع شدن) ، ضخامت پوشش ، مقاومت بتن و دما وجود دارند که در تفسیر داده های بدست آمده باید در نظر گرفته شوند.
حفاظت کاتدی کشتی با سیستم تزریق جریان
خوردگی کشتی – حفاظت کاتدی و سیستم تزریق جریان
ساختار فولادی کشتی که در معرض آب دریا است به طور طبیعی مستعد خوردگی است. استفاده از یک سیستم پوشش مناسب، یک روش استاندارد برای کنترل خوردگی است. با این وجود ، سایش مکانیکی ، حمله بیولوژیکی و فرسایش در تمام مدت سرویس کشتی اتفاق می افتد. بنابراین با گذشت زمان، سیستم پوشش از بین رفته و توانایی خود جهت کنترل خوردگی را از دست میدهد. ترکیبی از سیستمهای پوشش و سیستمهای تزریق جریان اطمینانی از حفاظت در برابر خوردگی در طول عمر مفید کشتی حاصل مینماید.
نحوه عملکرد سیستم حفاظت کاتدی تزریق جریان
سیستم های حفاظت کاتدی تزریق جریان (ICCP) متشکل از یک یا چند الکترود مرجع و چندین آند تزریق جریان است که همگی به یک منبع تغذیه متصل هستند. الکترودهای مرجع پتانسیل حفاظت الکتریکی زیر آب را اندازه گیری می کنند و بر اساس این داده ها ، واحد جریان مورد نیاز آندها را تنظیم می کند. جریان تزریق شده مانع از ایجاد فرایند خوردگی می شود. این سیستم های پیشرفته امکان نظارت در زمان واقعی را فراهم می کنند و سطح حفاظت مورد نیاز را در همه زمان ها تضمین می کنند. یک سیستم ICCP نصب شده ، راه اندازی شده و سرویس شده می تواند به مدت ۲۵ سال یا بیشتر کار کند.
با اتصال یک نقطه از بدنه کشتی به یک الکترود مرجع، جریان خوردگی که همان اختلاف پتانسیل بین بدنه و الکترود مرجع است، اندازه گیری میشود. سپس یک جریان DC که برابر یا کمی بیشتر از آن است (در جهت مخالف) به آند تزریق جریان اعمال میکنیم. این عمل، یک جریان حفاظتی را به بدنه کشتی می دهد و بدنه را در برابر خوردگی محافظت می کند.
اجزای سیستم تزریق جریان
- واحد منبع تغذیه خروجی DC 24V و کنترل پنل:
منبع تغذیه شامل یک رکتیفایر است که جریان متناوب AC را به جریان مستقیم که همان جریان مورد نیاز سیستم تزریق جریان است، تبدیل میکند.
- آندهای تزریق جریان:
در بدنه کشتی عموما از آندهای MMO به صورت دیسکی یا نواری شکل استفاده میشود.
- الکترود مرجع روی:
این الکترودها در بین آندها، جایی که کمترین پتانسیل ممکن است وجود داشته باشد، نصب میشود تا پتانسیل الکتریکی کنترل شود و کمترین جریان خوردگی بین بدنه و آب دریا شناسایی گردد. این میزان جریان به کنترل پنل باز می گردد که به طور خودکار خروجی آند تزریق جریان را تنظیم می کند.
- صفحهی کنترل از راه دور: جهت کنترل عملکرد سیستم تزریق جریان.
- کابل اتصال دهنده سکان:
به منظور حفاظت سکان در برابر خوردگی، از یک کابل اتصال دهنده انعطاف پذیر که یک انتهای آن به سکان و انتهای دیگر آن به بدنه متصل میگردد، استفاده میشود.
- مونتاژ زمینی شافت پروانه
گذرگاه آب شیرین
آانتقال کشتی از آب دریا به آبهای شیرین منجر به کاهش رسانایی الکتریکی میگردد. به دلیل کاهش رسانایی ، الکترود مرجع قادر به تشخیص اختلاف پتانسیل نخواهد بود. در این زمان، نیاز است که جریان خروجی آندهای تزریق جریان را محدود نماییم.
در هنگام عبور از آب شیرین ، کنترل اتوماتیک در واحد منبع تغذیه، ولتاژ تصحیح شده خود را به حداکثر می رساند تا جریان تزریقی را محدود کرده و از محافظت بیش از حد جلوگیری کند و بدنه کشتی را در برابر خوردگی محافظت کند.
در بنادر، سیستم تزریق جریان در صورت فعال بودن ، با افزایش جریان سعی در محافظت از اسکله دارد که می تواند منجر به ایجاد جریان اضافی شود. از این رو منبع تغذیه سیستم تزریق جریان همیشه در بندر خاموش است.
بکارگیری سیستم تزریق جریان در کشتی به کاهش مصرف سوخت، افزایش سرعت کشتی به دلیل کاهش مقاومت بدنه و حفظ کیفیت فلز بدنه برای بازه های زمانی طولانی تر و در نتیجه افزایش فواصل نگهداری و مقرون به صرفه بودن کمک می کند. بنابراین اکثر صاحبان کشتی از این سیستم جهت حفاظت کشتی از خوردگی استفاده میکنند.